Kanban System: Agiles Projektmanagement wird immer präsenter, sodass immer mehr Unternehmen auf agile Methoden wie Scrum, Kanban & Co. zurückgreifen und diese in ihre Arbeitsabläufe integrieren. Effizienter Materialfluss, optimierte Produktionsabläufe und gesteigerte Produktivität: Das sind nur einige der Vorteile, die das Kanban-System Unternehmen bietet. Doch was genau verbirgt sich hinter diesem effektiven Prinzip? Wer hat das Kanban-Prinzip überhaupt erfunden und wie wird Kanban erfolgreich in verschiedenen Bereichen wie Produktion und Projektmanagement eingesetzt? All das und welche Vorteile das Kanban-System Unternehmen bietet, erläutern wir in diesem Artikel.
Kanban System – Ausführliche Definition
Bei der Frage, was Agile eigentlich bedeutet, werden die meisten zunächst stutzig. Dabei sind agile Methoden des Projektmanagements in Unternehmen aller Art mittlerweile weit verbreitet. Beim Kanban-System handelt es sich um eine solche effiziente Methode des Projektmanagements und der Produktionssteuerung. Ursprünglich in der Automobilindustrie entwickelt, hat es sich mittlerweile auch in vielen anderen Branchen etabliert. Das System ermöglicht eine optimale Steuerung des Materialflusses, die Vermeidung von Engpässen und eine effektive Nutzung der Ressourcen. Der Begriff “Kanban” stammt aus dem Japanischen und bedeutet wortwörtlich übersetzt “Karte“. So bezeichnet Kanban die Identifizierungskarte, die sich bei jedem Endprodukt, jeder Baugruppe und jedem Einzelteil, das im Betrieb verwendet wird, befindet.” Im Kanban-System wird der Kanban also als Bestellkarte verwendet, um den Materialfluss und die Produktion in einer effizienten Weise zu steuern.
Wenn ein bestimmtes Teil in einer Produktionsstufe verbraucht wird, fungiert der Kanban als Signal für die vorgelagerte Produktionsstufe, dieses Teil erneut herzustellen. Der Kanban dient darüber hinaus auch als Identifikationskarte für das neu produzierte Teil. Im Kanban-System verbinden sich immer zwei benachbarte Produktionsstufen zu einem Regelkreis. Das bedeutet, dass der Kanban den Materialfluss zwischen diesen Stufen regelt. Außerdem basiert das System auf dem sogenannten Hol-Prinzip – auch bekannt als Holsystem. Das bedeutet, dass die Produktion auf der vorgelagerten Stufe nur dann stattfindet, wenn eine tatsächliche Nachfrage von der nachfolgenden Stufe besteht. Auf diese Weise ermöglicht das Kanban-System eine bedarfsgerechte Produktion und vermeidet Überproduktion. Es stellt sicher, dass Materialien oder Teile nur dann hergestellt werden, wenn sie tatsächlich benötigt werden, und vermeidet somit unnötige Lagerbestände und Verschwendung. Das Hol-Prinzip fördert eine effiziente Nutzung von Ressourcen und eine kontinuierliche Anpassung der Produktion an den aktuellen Bedarf.
- Ein visuelles Steuerungssystem für Arbeitsabläufe, das Just-in-Time-Produktion (JIT) unterstützt.
- Ziel ist es, Überproduktion zu vermeiden und einen reibungslosen Material- und Informationsfluss zu gewährleisten.
Wer hat Kanban erfunden?
Seinen Ursprung findet Kanban in den 1940er Jahren in der Automobilindustrie. Zu dieser Zeit wurde das Kanban-Prinzip von Taiichi Ohno, einem leitenden Ingenieur der Toyota Motor Corporation, entwickelt. Ohno war maßgeblich an der Entwicklung des Toyota-Produktionssystems beteiligt und suchte nach einer geeigneten Methode, um den Materialfluss und die Produktionsprozesse zu optimieren. Auf diese Weise schaffte er es, die Produktivität und Effizienz der Prozesse zu steigern, während zeitgleich kostenintensive Lagerbestände an Rohmaterial, Halbfertigmaterial und Endprodukten reduziert wurden. Durch die Anwendung des von Taiichi Ohno entwickelten Systems konnte Toyota sich einen deutlichen Wettbewerbsvorteil sichern.
- Das Konzept von Kanban stammt von Taiichi Ohno, einem Ingenieur bei Toyota, der es in den 1940er und 1950er Jahren entwickelte.
- Er richtete sich nach den Prinzipien des Supermarkt-Systems, um eine bedarfsgesteuerte Produktion zu schaffen.
Wie funktioniert Kanban?
Um die Kanban-Bedeutung ganzheitlich verstehen zu können, muss man sich mit der Funktion von Kanban auseinandersetzen. Das Kanban-System funktioniert auf Grundlage von visuellen Signalen, den Kanban-Karten, um den Materialfluss zu steuern. Jeder Schritt im Produktionsprozess oder in der Lieferkette hat eine bestimmte Anzahl von Kanban-Karten, die den Bedarf an Materialien oder Komponenten signalisieren. Wenn ein Arbeitsplatz oder eine Produktionseinheit Material benötigt, nimmt sie eine Kanban-Karte und signalisiert damit den Bedarf an Nachschub. Dieses Signal wird an die vorherige Stelle in der Lieferkette weitergegeben, um die Materialbeschaffung einzuleiten. Dadurch entsteht ein Pull-Prinzip, bei dem nur das benötigte Material produziert und geliefert wird.
- Visualisierung des Arbeitsstatus über Karten (Kanban), die Arbeitsaufgaben repräsentieren.
- Einbindung in ein Kanban-Board mit verschiedenen Spalten, die die Stationen des Prozesses kennzeichnen.
- Die Verschiebung von Kanban-Karten nach Bearbeitung in die nächste Phase spiegelt den Fortschritt wider.
Kanban System
Das Kanban System besteht aus mehreren Elementen, die zusammenarbeiten, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Dazu gehören die Kanban-Karten, die als visuelle Signale dienen, aber auch die Kanban-Behälter oder Regale, in denen das Material gelagert wird. Das Kanban-System kann also mit dem Funktionieren eines Supermarkts verglichen werden, in dem Kunden selbst die gewünschten Waren entnehmen und das Personal diese wieder auffüllt. Ähnlich verknüpft das Kanban-System mehrstufige Produktionsprozesse in Regelkreisen. Jeder Regelkreis besteht dabei aus einem Fertigungsschritt und einem Zwischenlager, in dem das benötigte Material bereitgehalten wird. Die Materialentnahme erfolgt bedarfsgerecht, wodurch Bestände reduziert und Verschwendung minimiert werden.
Außerdem dient Kanban als physische oder virtuelle Karte zur Dokumentation von Materialentnahmen und Fertigungsschritten, wodurch sich ein selbstorganisierendes System ergibt. Dies ermöglicht eine optimale Nutzung der Fertigungskapazitäten, schnellere Durchlaufzeiten und eine kosteneffiziente Steuerung der Wertschöpfung in komplexen Fertigungslinien. Ein weiteres wichtiges Element ist die kontinuierliche Verbesserung, bei der Probleme und Engpässe identifiziert und behoben werden, um die Effizienz des Systems zu steigern.
Kanban-Steuerung – vom Push- zum Pull-System
Traditionell wurde die Produktion oft nach dem Push-Prinzip gesteuert, bei dem Materialien aufgrund von Prognosen oder vorgegebenen Zeitplänen in großen Mengen produziert und geliefert wurden. Dies führte jedoch oft zu Überproduktion, hohen Lagerbeständen und Engpässen. Das Kanban-System hingegen basiert als Lean-Management-Methode auf dem sogenannten Pull-Prinzip. Materialien werden also nur dann nachgeliefert, wenn tatsächlicher Bedarf besteht. Dies ermöglicht eine kunden- und bedarfsorientierte Produktion.
Die Kanban-Karten dienen als Informationsfluss und begleiten die Materialien von der Anlieferung bis zur Verwendung. Sie werden zurückgegeben, wenn der Materialvorrat aufgebraucht ist, was die Produktion auslöst. Durch diese selbststeuernden Regelkreise ohne zentrale Planungseinheit werden ineffiziente Leer- und Wartezeiten vermieden. Die Anzahl der Kanban-Karten muss hierbei entsprechend festgelegt werden, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Darüber hinaus gibt es sowohl Ein- als auch Zweikartensysteme, wobei Zweikartensysteme in der Regel innerbetrieblich verwendet werden und Einkartensysteme von externen Zulieferern eingesetzt werden.
Das Kanban-System hat sich demnach als eine äußerst effektive Methode zur Steuerung des Materialflusses und zur Optimierung der Produktionsabläufe erwiesen. Es ermöglicht eine verbesserte Ressourcennutzung, eine Reduzierung von Lagerbeständen und eine effiziente Lieferung von Materialien. Durch die klaren visuellen Signale und die kontinuierliche Verbesserung unterstützt das Kanban-System Unternehmen dabei, ihre Produktivität zu steigern und den Kundenservice zu verbessern.
- Im Gegensatz zu klassischen Push-Systemen, bei denen die Produktion auf Prognosen basiert, reagiert das Pull-System auf tatsächliche Nachfragen.
- Kanban als Pull-System minimiert Bestände und Wartezeit, indem nur hergestellt wird, was auch benötigt wird.
Welche Informationen stehen auf einer Kanban-Karte?
Eine Kanbankarte enthält wichtige Informationen, die den Materialfluss und die Produktionsprozesse steuern. Zu den typischen Informationen auf einer Kanban-Karte gehören unter anderem folgende:
- Artikelbezeichnung: Die Kanban-Karte gibt Auskunft über den Artikel oder die Komponente, für die sie verwendet wird. Dies ermöglicht eine eindeutige Identifizierung des Materials.
- Artikelnummer: Eine eindeutige Kennzeichnung oder Nummer, die dem Artikel zugeordnet ist, erleichtert die genaue Identifizierung und Nachverfolgung des Materials.
- Menge: Informationen über die benötigte Menge des Materials sind ebenfalls auf der Kanban-Karte vermerkt. Dies kann entweder als Stückzahl, Gewicht oder Volumen angegeben sein – je nach Art des Materials.
- Standort: Die Kanban-Karte gibt außerdem an, wo das Material benötigt wird. Es kann sich um einen bestimmten Arbeitsplatz, eine Produktionslinie oder einen Lagerort handeln.
- Lieferant und Verbraucher: Informationen über den Lieferanten oder den Bereich, der für die Bereitstellung des Materials verantwortlich ist, dürfen ebenfalls nicht fehlen. Auch der Verbraucher wird angegeben. Dadurch wird sichergestellt, dass das Material von der richtigen Quelle bezogen wird und an die korrekte Stelle geliefert wird.
- Lieferdatum: Die Kanban-Karte gibt zudem an, bis wann das Material benötigt wird. Dies ermöglicht eine rechtzeitige Beschaffung und Lieferung, um Produktionsausfälle zu vermeiden.
Dimensionierung der Kanban-Einheiten
Die Dimensionierung der Kanban-Einheiten ist ein wichtiger Aspekt bei der Implementierung des Kanban-Systems. Sie bezieht sich auf die Festlegung der optimalen Menge an Material, die in einer Kanban-Einheit enthalten sein sollte. Dabei basiert die Dimensionierung auf Faktoren wie der Nachfrage, der Bearbeitungszeit, den Transportzeiten und anderen Variablen des Produktionsprozesses.
Ein Kanban repräsentiert die kleinste Einheit einer Komponente oder Baugruppe innerhalb des Kanban-Systems. Die Anzahl der benötigten Kanbans kann mithilfe einer einfachen Formel basierend auf dem Bedarf, der Wiederbeschaffungszeit und dem gewünschten Sicherheitsbestand berechnet werden. Als Ladungsträger können hier verschiedene Behälter wie Paletten, Gitterboxen oder Kartons verwendet werden. Diese dienen dazu, die Komponenten oder Baugruppen zu transportieren und zu lagern.
Eine zu geringe Dimensionierung der Kanban-Einheiten kann zu häufigen Materialengpässen führen, während eine übermäßige Dimensionierung zu unnötigen Lagerbeständen und Verschwendung von Ressourcen führen kann. Eine sorgfältige Analyse und Bewertung der Produktionsbedürfnisse ist entscheidend, um die optimale Größe der Kanban-Einheiten zu bestimmen und den Materialfluss effektiv zu steuern.
- Wichtig für einen effektiven Einsatz ist die richtige Dimensionierung der Kanban-Einheiten (Token, Karten oder Behälter).
- Die Dimensionierung richtet sich nach der Durchlaufzeit und der Nachfrage, um Engpässe und Überproduktion zu verhindern.
Kanban-Kreislauf/Kanban-Regelkreise
Wie bereits erwähnt, arbeitet das Kanban-System in einem geschlossenen Kreislauf, der als Kanban-Regelkreis bezeichnet wird. Der Kreislauf umfasst den gesamten Materialfluss – von der Bestellung des Materials bis zur Lieferung an den Kunden. Dabei gibt es zwei Arten von Kanban-Regelkreisen:
- Versorgungskreislauf: Dieser Kreislauf steuert den Materialfluss von der Lieferung des Rohmaterials bis zur Produktion des fertigen Produkts. Die Kanban-Karten signalisieren den Bedarf an Rohmaterialien, die von den Lieferanten bereitgestellt werden. Sobald die Materialien geliefert werden, wird die Kanban-Karte zurückgesendet und löst damit die Produktion der Artikel aus.
- Produktionskreislauf: Dieser Kreislauf steuert den Materialfluss innerhalb der Produktion selbst. Kanban-Karten werden verwendet, um den Bedarf an Zwischenprodukten oder Komponenten innerhalb der Produktionslinie zu signalisieren. Wenn ein Arbeitsplatz Material benötigt, nimmt er eine Kanban-Karte und gibt sie an den vorherigen Arbeitsplatz weiter, um den Nachschub zu initiieren.
Diese Kanban-Kreisläufe gewährleisten einen reibungslosen Materialfluss, indem sie den Bedarf an Materialien genau steuern und sicherstellen, dass nur die benötigte Menge produziert und geliefert wird.
Kanban-Produktionsauftrag
Beim Kanban-Produktionsauftrag handelt es sich um eine Art von Kanban-Karte, die speziell für die Steuerung der Produktion verwendet wird. Diese Karten enthalten Informationen über das Produkt, das hergestellt werden soll, und dienen als Signal für den Produktionsstart.
Die Visualisierung eines Produktionsauftrags erfolgt entweder durch einen leeren Behälter am entsprechenden Standort oder auch durch eine Kanban-Tafel, auf der die Karten oder Aufträge einsortiert werden. Wenn kein Kanban-Signal vorhanden ist, was bedeutet, dass kein Produktionsauftrag vorliegt, wird auch keine Produktion durchgeführt. Dadurch wird sichergestellt, dass tatsächlich nur dann produziert wird, wenn ein tatsächlicher Bedarf besteht.
Mithilfe der Kanban-Visualisierung haben Mitarbeiter die Möglichkeit, auf einen Blick zu erkennen, welche Aufträge anstehen und welche Ressourcen benötigt werden, um sie zu erfüllen.
- Ein Produktionsauftrag wird durch eine Kanban-Karte ausgelöst, die erstellt wird, wenn ein Verbrauch stattfindet.
- Dies soll sicherstellen, dass nur bei spezifischem Bedarf produziert wird.
Kanban-Supermarkt
Der Begriff “Kanban-Supermarkt” bezieht sich auf eine zentrale Lager- oder Bereitstellungsstelle für Materialien oder Komponenten im Kanbansystem. Ähnlich wie ein Supermarkt Produkte für Kunden bereithält, fungiert der Kanban-Supermarkt als Pufferlager für Materialien, die zur rechten Zeit in der richtigen Menge verfügbar sein müssen. Im Kanban-Supermarkt werden die Kanban-Karten als sogenannte Anforderungssignale verwendet, um den Bedarf an Materialien zu steuern. Wenn ein Arbeitsplatz oder eine Produktionseinheit Material benötigt, nimmt sie eine Kanban-Karte und gibt sie im Kanban-Supermarkt ab, um den Nachschub auszulösen. Die Karten werden dann verwendet, um den Bedarf zu erfassen und den Nachschubprozess zu initiieren.
Der Kanban-Supermarkt ermöglicht eine effektive Lagerhaltung und stellt sicher, dass Materialien rechtzeitig verfügbar sind, um die Produktion am Laufen zu halten. Darüber hinaus werden durch die Verwendung eines solchen Supermarktkonzepts Überproduktion und unnötige Lagerbestände vermieden. Es handelt sich hierbei also um ein zentrales Element des Kanban-Systems, das eine reibungslose Materialversorgung gewährleistet und eine effiziente Produktionssteuerung ermöglicht.
- Ein Lagerhaltungssystem, ähnlich dem Supermarkt, wo Mitarbeiter nur die benötigten Materialien “aus den Regalen nehmen”.
- Der Kanban-Supermarkt dient der Selbstregulierung von Beständen innerhalb der Produktion.
Kanban System – Welche Kanban-Arten gibt es?
In der Praxis wird zwischen fünf verschiedenen Arten von Kanban unterschieden:
- 1. Lieferanten-Kanban: Dieses Kanban dient dazu, den Materialfluss von den Lieferanten zum Hersteller zu steuern.
- 2. Transport-Kanban: Das Transport-Kanban wird verwendet, um den Transport oder die Umlagerung von Materialien oder Produkten zwischen verschiedenen Arbeitsstationen oder Lagerbereichen zu steuern.
- 3. Produktions-Kanban: Dieses Kanban regelt die Produktion von Komponenten oder Baugruppen in der Fertigung. Es signalisiert, dass ein bestimmter Produktionsauftrag gestartet werden soll, um den Bedarf an bestimmten Teilen zu decken.
- 4. Fertigwaren-Kanban: Das Fertigwaren-Kanban steuert den Bedarf an Endprodukten. Es zeigt an, dass ein bestimmtes Endprodukt hergestellt werden soll, um die Nachfrage zu erfüllen.
- 5. Kunden-Kanban: Das Kunden-Kanban wird in einem Distributionszentrum oder Lager verwendet, um den Bedarf an bestimmten Produkten basierend auf Kundenbestellungen zu steuern.
Diese verschiedenen Arten von Kanban ermöglichen eine präzise Steuerung des Material- und Informationsflusses in verschiedenen Bereichen des Produktions- und Lieferprozesses. Sie tragen dazu bei, Engpässe zu vermeiden, die Effizienz zu steigern und eine kundenorientierte Produktion zu ermöglichen.
Vorteile vom Kanban System
Die Verwendung des Kanban-Systems bietet eine Vielzahl an Vorteilen für Unternehmen und Organisationen aus unterschiedlichen Branchen. Zu den wesentlichen Vorteilen von Kanban gehören insbesondere folgende:
- Vermeidung von Überproduktion und Begrenzung der Bestände
- Engpassvermeidung
- verkürzte Lieferzeiten
- deutlich schnellere Produktionsdurchlaufzeiten
- geringerer Planungsaufwand
- verbesserte Produktivität
- Flexibilität und Anpassungsfähigkeit
Regeln für die Praxis
Um das Kanban-Prinzip effektiv umsetzen zu können, gibt es bestimmte Regeln, die beachtet werden sollten:
- 1. Anforderung von Material nur in der benötigten Menge und mit einer Kanban-Karte: Material sollte nicht übermäßig angefordert werden, da dies zu Überbeständen und Störungen im Produktionsablauf führen kann. Es ist wichtig, die Materialmengen sorgfältig zu planen und nur das Material anzufordern, das tatsächlich benötigt wird.
- 2. Vermeidung vorzeitiger Anforderungen von Material: Es ist entscheidend, dass Material nicht zu früh angefordert wird. Bei eng getakteten Fertigungsschritten und fein abgestimmten Kapazitäten kann eine vorzeitige Lieferung zu unnötigen Wegen und Überbeständen im Zwischenlager führen, was den Produktionsablauf stören kann.
- 3. Keine Produktion auf Vorrat: Fertigungseinheiten sollten nicht auf Vorrat produzieren, um die Kapazitäten der Produktionsmittel und Zwischenlager nicht zu überschreiten. Die Produktion sollte eng an den tatsächlichen Bedarf gekoppelt sein, um eine effiziente Ressourcennutzung zu gewährleisten.
- 4. Wahrung höchster Qualität in der Produktion: Eine hohe Qualität ist von großer Bedeutung, da mangelhafte Teile oder Ausschuss zu Wartezeiten und Verzögerungen bei den nachfolgenden Fertigungseinheiten führen können. Es ist wichtig, in der Produktion auf höchste Qualität zu achten, um einen reibungslosen Ablauf zu gewährleisten.
- 5. Gleichmäßige Auslastung der Fertigungseinheiten: Der Kanban-Koordinator sollte eine gleichmäßige Auslastung der Fertigungseinheiten anstreben. Ein konstanter Wertstrom mit niedrigen Lagerbeständen und optimaler Materialversorgung kann dadurch erreicht werden.
- 6. Minimierung der Anzahl von Kanban-Karten: Der Kanban-Koordinator sollte die Anzahl der Kanban-Karten möglichst gering halten. Jede einzelne Karte repräsentiert Materialien und Werte, die Kosten für Lagerhaltung und Transport verursachen. Eine effiziente Materialversorgung und Kostenoptimierung können durch eine geringe Anzahl von Kanban-Karten erreicht werden.
Kanban im Projektmanagement
In der Vergangenheit wurde Kanban hauptsächlich in der Produktion und Fertigung angewandt. Nun findet die Kanban-Methode jedoch auch im agilen Projektmanagement breite Anwendung. So wurde Kanban von David Anderson auf den IT-Bereich übertragen, um Projekte effizienter abwickeln zu können. Auf diese Weise hat sich das Kanban-Prinzip neben Scrum zu einer beliebten Methode im agilen Management entwickelt. Im Vergleich zum Produktions-Kanban werden mit Kanban im Projektmanagement keine Materialflüsse, sondern Aufgaben visualisiert. Jede einzelne Kanban-Karte stellt hierbei eine bestimmte Aufgabe dar, die – je nach Bearbeitungsstatus – auf dem Kanban-Board durch die einzelnen Phasen wandert. Die aktuelle Position der Karte gibt dabei den derzeitigen Bearbeitungsstatus an.
Mit Kanban profitieren Unternehmen und agile Teams insbesonder von der Transparenz der Aufgabenstellung sowie der größeren Autonomie der Projektteams. Teammitglieder haben die Möglichkeit, eigenverantwortlich passende Aufgaben aus einem Aufgabenpool zu entnehmen, um so den Workflow aufrechtzuerhalten. Dadurch wird der Managementaufwand deutlich reduziert, die Motivation der Teammitglieder gesteigert und die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Dennoch kann die Kanban-Methode im Projektmanagement auch Nachteile mit sich bringen. So ist beispielsweise eine Überschneidung der Kompetenzen von Teammitgliedern erforderlich, um den Workflow auch bei Abwesenheit von einzelnen Teammitgliedern aufrechtzuerhalten. Außerdem muss die Arbeit bzw. das Projekt in deutliche, abgrenzbare Aufgabenschritte unterteilt werden, damit diese einzeln bearbeitet werden können. Daher eignet sich das Kanban-System nicht für alle Projekte, sodass hier gegebenenfalls alternative agile Methoden infrage kommen.
- Auch in der Planung und Ausführung von Projekten hat sich Kanban als effektives Tool erwiesen.
- Es ermöglicht ein agiles Projektmanagement, bei dem Flexibilität und kontinuierliche Verbesserung im Mittelpunkt stehen.
FAQ
Das Hauptziel von Kanban ist die ideale Verteilung der zu erledigenden Aufgaben und der verfügbaren Kapazitäten. Dadurch sollen Arbeitsabläufe flexibler gestaltet und das Workflow-Management optimiert werden, was sich schlussendlich auch maßgeblich auf die Qualität des Endprodukts auswirkt.
Bei Kanban handelt es sich um eine inkrementelle Methode. Das bedeutet, dass ein Projekt nur dann vorangeht, wenn die abhängigen Aufgaben abgeschlossen werden. Das wichtigste Element der Kanban-Methode ist das sogenannte Kanban-Board, welches in die verschiedenen Arbeitsphasen unterteilt ist. Auf den Kanban-Karten werden die einzelnen Aufgaben festgelegt, die im Laufe der Bearbeitung die unterschiedlichen Phasen durchlaufen, bis die Aufgabe schließlich vollständig abgeschlossen ist.
Als bewährte Methode im Workflow-Management wird Kanban in erster Linie dazu genutzt, um Leistungen zu definieren, zu verwalten und zu optimieren. So sorgt das Kanban-System dafür, dass die Arbeit mittels des Kanban-Boards visualisiert wird, um optimale Effizienz durch stetige Verbesserungen zu erreichen.
Es gibt insgesamt sechs verschiedene Kanban-Systeme:
- Produktions-Kanban-System
- Transport-Kanban-System
- Einkaufs-Kanban-System
- Laufkarten-Kanban-System
- Lager-Kanban-System
- Sonder-Kanban-System
Obwohl das Kanban-System eine effektive Methode des agilen Projektmanagements ist, ist diese nicht immer sinnvoll. Dies ist insbesondere der Fall, wenn eine hohe Komplexität der Aufgaben gegeben ist. So funktioniert Kanban bei komplexen Aufgabenstellungen mit einer hohen Variantenvielfalt in der Regel nicht besonders effizient.
Die Kanban-Methode bietet zahlreiche Vorteile. Eines der größten Vorteile von Kanban sind jedoch die Skalierbarkeit und Flexibilität. So eignen sich Kanban-Systeme insbesondere für kleinere Teams, die ein agiles Arbeiten anstreben.
Fazit – Kanban System
Kanban ist eine effektive Methode, um Produktionsprozesse und Projekte effizient zu organisieren. Ursprünglich im Bereich der Produktion eingeführt, hat sich das Kanban-Prinzip nunmehr auch im IT-Projektmanagement als wertvolles Werkzeug etabliert. Kanban ermöglicht eine bedarfsorientierte Produktion bzw. Aufgabenbearbeitung, indem es den Material- oder Aufgabenfluss visualisiert und die Arbeitslast gleichmäßig auf die Teams verteilt. Es gibt jedoch auch einige Einschränkungen bei der Anwendung von Kanban, sodass sowohl das Projekt als auch das Team für diese Art der agilen Methode geeignet sein muss. Durch eine Anpassung des Kanban-Systems können jedoch auch Teile der Methode in verschiedenen Bereichen flexibel und effizient eingesetzt werden. Experten können sich ihr Wissen mit einer entsprechenden Kanban Zertifizierung nachweisen lassen und somit dieses als Aushängeschild für ihre Expertise nutzen.
PURE Consultant
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