Kanban System: Erklärung!

Kanban System: Agiles Projektmanagement wird immer präsenter, sodass immer mehr Unternehmen auf agile Methoden wie Scrum, Kanban & Co. zurückgreifen und diese in ihre Arbeitsabläufe integrieren. Effizienter Materialfluss, optimierte Produktionsabläufe und gesteigerte Produktivität: Das sind nur einige der Vorteile, die das Kanban-System Unternehmen bietet. Doch was genau verbirgt sich hinter diesem effektiven Prinzip? Wer hat das Kanban-Prinzip überhaupt erfunden und wie wird Kanban erfolgreich in verschiedenen Bereichen wie Produktion und Projektmanagement eingesetzt? All das und welche Vorteile das Kanban-System Unternehmen bietet, erläutern wir in diesem Artikel.

Bei der Frage, was Agile eigentlich bedeutet, werden die meisten zunächst stutzig. Dabei sind agile Methoden des Projektmanagements in Unternehmen aller Art mittlerweile weit verbreitet. Beim Kanban-System handelt es sich um eine solche effiziente Methode des Projektmanagements und der Produktionssteuerung. Ursprünglich in der Automobilindustrie entwickelt, hat es sich mittlerweile auch in vielen anderen Branchen etabliert. Das System ermöglicht eine optimale Steuerung des Materialflusses, die Vermeidung von Engpässen und eine effektive Nutzung der Ressourcen. Der Begriff “Kanban” stammt aus dem Japanischen und bedeutet wortwörtlich übersetzt “Karte“. So bezeichnet Kanban ” […] die Identifizierungskarte, die sich bei jedem Endprodukt, jeder Baugruppe und jedem Einzelteil, das im Betrieb verwendet wird, befindet.” Im Kanban-System wird der Kanban also als Bestellkarte verwendet, um den Materialfluss und die Produktion in einer effizienten Weise zu steuern.

Wenn ein bestimmtes Teil in einer Produktionsstufe verbraucht wird, fungiert der Kanban als Signal für die vorgelagerte Produktionsstufe, dieses Teil erneut herzustellen. Der Kanban dient darüber hinaus auch als Identifikationskarte für das neu produzierte Teil. Im Kanban-System verbinden sich immer zwei benachbarte Produktionsstufen zu einem Regelkreis. Das bedeutet, dass der Kanban den Materialfluss zwischen diesen Stufen regelt. Außerdem basiert das System auf dem sogenannten Hol-Prinzip – auch bekannt als Holsystem. Das bedeutet, dass die Produktion auf der vorgelagerten Stufe nur dann stattfindet, wenn eine tatsächliche Nachfrage von der nachfolgenden Stufe besteht. Auf diese Weise ermöglicht das Kanban-System eine bedarfsgerechte Produktion und vermeidet Überproduktion. Es stellt sicher, dass Materialien oder Teile nur dann hergestellt werden, wenn sie tatsächlich benötigt werden, und vermeidet somit unnötige Lagerbestände und Verschwendung. Das Hol-Prinzip fördert eine effiziente Nutzung von Ressourcen und eine kontinuierliche Anpassung der Produktion an den aktuellen Bedarf.

Seinen Ursprung findet Kanban in den 1940er Jahren in der Automobilindustrie. Zu dieser Zeit wurde das Kanban-Prinzip von Taiichi Ohno, einem leitenden Ingenieur der Toyota Motor Corporation, entwickelt. Ohno war maßgeblich an der Entwicklung des Toyota-Produktionssystems beteiligt und suchte nach einer geeigneten Methode, um den Materialfluss und die Produktionsprozesse zu optimieren. Auf diese Weise schaffte er es, die Produktivität und Effizienz der Prozesse zu steigern, während zeitgleich kostenintensive Lagerbestände an Rohmaterial, Halbfertigmaterial und Endprodukten reduziert wurden. Durch die Anwendung des von Taiichi Ohno entwickelten Systems konnte Toyota sich einen deutlichen Wettbewerbsvorteil sichern.

Um die Kanban-Bedeutung ganzheitlich verstehen zu können, muss man sich mit der Funktion von Kanban auseinandersetzen. Das Kanban-System funktioniert auf Grundlage von visuellen Signalen, den Kanban-Karten, um den Materialfluss zu steuern. Jeder Schritt im Produktionsprozess oder in der Lieferkette hat eine bestimmte Anzahl von Kanban-Karten, die den Bedarf an Materialien oder Komponenten signalisieren. Wenn ein Arbeitsplatz oder eine Produktionseinheit Material benötigt, nimmt sie eine Kanban-Karte und signalisiert damit den Bedarf an Nachschub. Dieses Signal wird an die vorherige Stelle in der Lieferkette weitergegeben, um die Materialbeschaffung einzuleiten. Dadurch entsteht ein Pull-Prinzip, bei dem nur das benötigte Material produziert und geliefert wird.

Das Kanban System besteht aus mehreren Elementen, die zusammenarbeiten, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Dazu gehören die Kanban-Karten, die als visuelle Signale dienen, aber auch die Kanban-Behälter oder Regale, in denen das Material gelagert wird. Das Kanban-System kann also mit dem Funktionieren eines Supermarkts verglichen werden, in dem Kunden selbst die gewünschten Waren entnehmen und das Personal diese wieder auffüllt. Ähnlich verknüpft das Kanban-System mehrstufige Produktionsprozesse in Regelkreisen. Jeder Regelkreis besteht dabei aus einem Fertigungsschritt und einem Zwischenlager, in dem das benötigte Material bereitgehalten wird. Die Materialentnahme erfolgt bedarfsgerecht, wodurch Bestände reduziert und Verschwendung minimiert werden.

Außerdem dient Kanban als physische oder virtuelle Karte zur Dokumentation von Materialentnahmen und Fertigungsschritten, wodurch sich ein selbstorganisierendes System ergibt. Dies ermöglicht eine optimale Nutzung der Fertigungskapazitäten, schnellere Durchlaufzeiten und eine kosteneffiziente Steuerung der Wertschöpfung in komplexen Fertigungslinien. Ein weiteres wichtiges Element ist die kontinuierliche Verbesserung, bei der Probleme und Engpässe identifiziert und behoben werden, um die Effizienz des Systems zu steigern.

Traditionell wurde die Produktion oft nach dem Push-Prinzip gesteuert, bei dem Materialien aufgrund von Prognosen oder vorgegebenen Zeitplänen in großen Mengen produziert und geliefert wurden. Dies führte jedoch oft zu Überproduktion, hohen Lagerbeständen und Engpässen. Das Kanban-System hingegen basiert als Lean-Management-Methode auf dem sogenannten Pull-Prinzip. Materialien werden also nur dann nachgeliefert, wenn tatsächlicher Bedarf besteht. Dies ermöglicht eine kunden- und bedarfsorientierte Produktion.

Die Kanban-Karten dienen als Informationsfluss und begleiten die Materialien von der Anlieferung bis zur Verwendung. Sie werden zurückgegeben, wenn der Materialvorrat aufgebraucht ist, was die Produktion auslöst. Durch diese selbststeuernden Regelkreise ohne zentrale Planungseinheit werden ineffiziente Leer- und Wartezeiten vermieden. Die Anzahl der Kanban-Karten muss hierbei entsprechend festgelegt werden, um einen reibungslosen Materialfluss zu gewährleisten. Darüber hinaus gibt es sowohl Ein- als auch Zweikartensysteme, wobei Zweikartensysteme in der Regel innerbetrieblich verwendet werden und Einkartensysteme von externen Zulieferern eingesetzt werden.

Das Kanban-System hat sich demnach als eine äußerst effektive Methode zur Steuerung des Materialflusses und zur Optimierung der Produktionsabläufe erwiesen. Es ermöglicht eine verbesserte Ressourcennutzung, eine Reduzierung von Lagerbeständen und eine effiziente Lieferung von Materialien. Durch die klaren visuellen Signale und die kontinuierliche Verbesserung unterstützt das Kanban-System Unternehmen dabei, ihre Produktivität zu steigern und den Kundenservice zu verbessern.

Eine Kanbankarte enthält wichtige Informationen, die den Materialfluss und die Produktionsprozesse steuern. Zu den typischen Informationen auf einer Kanban-Karte gehören unter anderem folgende:

Die Dimensionierung der Kanban-Einheiten ist ein wichtiger Aspekt bei der Implementierung des Kanban-Systems. Sie bezieht sich auf die Festlegung der optimalen Menge an Material, die in einer Kanban-Einheit enthalten sein sollte. Dabei basiert die Dimensionierung auf Faktoren wie der Nachfrage, der Bearbeitungszeit, den Transportzeiten und anderen Variablen des Produktionsprozesses.

Ein Kanban repräsentiert die kleinste Einheit einer Komponente oder Baugruppe innerhalb des Kanban-Systems. Die Anzahl der benötigten Kanbans kann mithilfe einer einfachen Formel basierend auf dem Bedarf, der Wiederbeschaffungszeit und dem gewünschten Sicherheitsbestand berechnet werden. Als Ladungsträger können hier verschiedene Behälter wie Paletten, Gitterboxen oder Kartons verwendet werden. Diese dienen dazu, die Komponenten oder Baugruppen zu transportieren und zu lagern.

Eine zu geringe Dimensionierung der Kanban-Einheiten kann zu häufigen Materialengpässen führen, während eine übermäßige Dimensionierung zu unnötigen Lagerbeständen und Verschwendung von Ressourcen führen kann. Eine sorgfältige Analyse und Bewertung der Produktionsbedürfnisse ist entscheidend, um die optimale Größe der Kanban-Einheiten zu bestimmen und den Materialfluss effektiv zu steuern.

Wie bereits erwähnt, arbeitet das Kanban-System in einem geschlossenen Kreislauf, der als Kanban-Regelkreis bezeichnet wird. Der Kreislauf umfasst den gesamten Materialfluss – von der Bestellung des Materials bis zur Lieferung an den Kunden. Dabei gibt es zwei Arten von Kanban-Regelkreisen:

Diese Kanban-Kreisläufe gewährleisten einen reibungslosen Materialfluss, indem sie den Bedarf an Materialien genau steuern und sicherstellen, dass nur die benötigte Menge produziert und geliefert wird.

Beim Kanban-Produktionsauftrag handelt es sich um eine Art von Kanban-Karte, die speziell für die Steuerung der Produktion verwendet wird. Diese Karten enthalten Informationen über das Produkt, das hergestellt werden soll, und dienen als Signal für den Produktionsstart.

Die Visualisierung eines Produktionsauftrags erfolgt entweder durch einen leeren Behälter am entsprechenden Standort oder auch durch eine Kanban-Tafel, auf der die Karten oder Aufträge einsortiert werden. Wenn kein Kanban-Signal vorhanden ist, was bedeutet, dass kein Produktionsauftrag vorliegt, wird auch keine Produktion durchgeführt. Dadurch wird sichergestellt, dass tatsächlich nur dann produziert wird, wenn ein tatsächlicher Bedarf besteht.

Mithilfe der Kanban-Visualisierung haben Mitarbeiter die Möglichkeit, auf einen Blick zu erkennen, welche Aufträge anstehen und welche Ressourcen benötigt werden, um sie zu erfüllen.

Der Begriff “Kanban-Supermarkt” bezieht sich auf eine zentrale Lager- oder Bereitstellungsstelle für Materialien oder Komponenten im Kanbansystem. Ähnlich wie ein Supermarkt Produkte für Kunden bereithält, fungiert der Kanban-Supermarkt als Pufferlager für Materialien, die zur rechten Zeit in der richtigen Menge verfügbar sein müssen. Im Kanban-Supermarkt werden die Kanban-Karten als sogenannte Anforderungssignale verwendet, um den Bedarf an Materialien zu steuern. Wenn ein Arbeitsplatz oder eine Produktionseinheit Material benötigt, nimmt sie eine Kanban-Karte und gibt sie im Kanban-Supermarkt ab, um den Nachschub auszulösen. Die Karten werden dann verwendet, um den Bedarf zu erfassen und den Nachschubprozess zu initiieren.

Der Kanban-Supermarkt ermöglicht eine effektive Lagerhaltung und stellt sicher, dass Materialien rechtzeitig verfügbar sind, um die Produktion am Laufen zu halten. Darüber hinaus werden durch die Verwendung eines solchen Supermarktkonzepts Überproduktion und unnötige Lagerbestände vermieden. Es handelt sich hierbei also um ein zentrales Element des Kanban-Systems, das eine reibungslose Materialversorgung gewährleistet und eine effiziente Produktionssteuerung ermöglicht.

In der Praxis wird zwischen fünf verschiedenen Arten von Kanban unterschieden:

Diese verschiedenen Arten von Kanban ermöglichen eine präzise Steuerung des Material- und Informationsflusses in verschiedenen Bereichen des Produktions- und Lieferprozesses. Sie tragen dazu bei, Engpässe zu vermeiden, die Effizienz zu steigern und eine kundenorientierte Produktion zu ermöglichen.

Die Verwendung des Kanban-Systems bietet eine Vielzahl an Vorteilen für Unternehmen und Organisationen aus unterschiedlichen Branchen. Zu den wesentlichen Vorteilen von Kanban gehören insbesondere folgende:

Um das Kanban-Prinzip effektiv umsetzen zu können, gibt es bestimmte Regeln, die beachtet werden sollten:

In der Vergangenheit wurde Kanban hauptsächlich in der Produktion und Fertigung angewandt. Nun findet die Kanban-Methode jedoch auch im agilen Projektmanagement breite Anwendung. So wurde Kanban von David Anderson auf den IT-Bereich übertragen, um Projekte effizienter abwickeln zu können. Auf diese Weise hat sich das Kanban-Prinzip neben Scrum zu einer beliebten Methode im agilen Management entwickelt. Im Vergleich zum Produktions-Kanban werden mit Kanban im Projektmanagement keine Materialflüsse, sondern Aufgaben visualisiert. Jede einzelne Kanban-Karte stellt hierbei eine bestimmte Aufgabe dar, die – je nach Bearbeitungsstatus – auf dem Kanban-Board durch die einzelnen Phasen wandert. Die aktuelle Position der Karte gibt dabei den derzeitigen Bearbeitungsstatus an.

Mit Kanban profitieren Unternehmen und agile Teams insbesonder von der Transparenz der Aufgabenstellung sowie der größeren Autonomie der Projektteams. Teammitglieder haben die Möglichkeit, eigenverantwortlich passende Aufgaben aus einem Aufgabenpool zu entnehmen, um so den Workflow aufrechtzuerhalten. Dadurch wird der Managementaufwand deutlich reduziert, die Motivation der Teammitglieder gesteigert und die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Dennoch kann die Kanban-Methode im Projektmanagement auch Nachteile mit sich bringen. So ist beispielsweise eine Überschneidung der Kompetenzen von Teammitgliedern erforderlich, um den Workflow auch bei Abwesenheit von einzelnen Teammitgliedern aufrechtzuerhalten. Außerdem muss die Arbeit bzw. das Projekt in deutliche, abgrenzbare Aufgabenschritte unterteilt werden, damit diese einzeln bearbeitet werden können. Daher eignet sich das Kanban-System nicht für alle Projekte, sodass hier gegebenenfalls alternative agile Methoden infrage kommen.

Kanban ist eine effektive Methode, um Produktionsprozesse und Projekte effizient zu organisieren. Ursprünglich im Bereich der Produktion eingeführt, hat sich das Kanban-Prinzip nunmehr auch im IT-Projektmanagement als wertvolles Werkzeug etabliert. Kanban ermöglicht eine bedarfsorientierte Produktion bzw. Aufgabenbearbeitung, indem es den Material- oder Aufgabenfluss visualisiert und die Arbeitslast gleichmäßig auf die Teams verteilt. Es gibt jedoch auch einige Einschränkungen bei der Anwendung von Kanban, sodass sowohl das Projekt als auch das Team für diese Art der agilen Methode geeignet sein muss. Durch eine Anpassung des Kanban-Systems können jedoch auch Teile der Methode in verschiedenen Bereichen flexibel und effizient eingesetzt werden. Experten können sich ihr Wissen mit einer entsprechenden Kanban Zertifizierung nachweisen lassen und somit dieses als Aushängeschild für ihre Expertise nutzen.

(1) https://wirtschaftslexikon.gabler.de/definition/kanban-system-37372

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